數控車床的正常使用滿足如下條件，機床所處位置的電源電壓波動小，環境溫度低于30攝示度，相對溫度小于80%。
一、機床位置環境要求
機床的位置應遠離振源、應避免陽光直接照射和熱輻射的影響，避免潮濕和氣流的影響。如機床附近有振源，則機床四周應設置防振溝。否則將直接影響機床的加工精度及穩定性，將使電子元件接觸不良，發生故障，影響機床的性。
二、電源要求
一般數控車床安裝在機加工車間，不僅環境溫度變化大，使用條件差，而且各種機電設備多，致使電網波動大。因此，安裝數控車床的位置，需要電源電壓有嚴格控制。電源電壓波動在允許范圍內，并且保持相對穩定。否則會影響數控系統的正常工作。
三、溫度條件
數控車床的環境溫度低于30攝示度，相對溫度小于80%。一般來說，數控電控箱內部設有排風扇或冷風機，以保持電子元件，特別是處理器工作溫度恒定或溫度差變化很小。過高的溫度和濕度將導致控制系統元件壽命降低，并導致故障增多。溫度和濕度的，灰塵增多會在集成電路板產生粘結，并導致短路。
四、按說明書的規定使用機床
用戶在使用機床時，不允許隨意改變控制系統內制造廠設定的參數。這些參數的設定直接關系到機床各部件動態特征。只有間隙補償參數數值可根據實際情況予以調整。
擴孔是用多孔鉆床擴孔鉆對工件上已鑄出或鉆出的孔進行的加工，用以擴大孔徑，并提高孔的加工質量。擴孔可作為要求較低的孔的終加工工序，或作為餃孔前的預加工工序。
擴孔鉆的結構與用麻花鉆鉆孔相比，用擴孔鉆擴孔具有如下特點：
（1），表面粗糙度小 因擴孔時切削小，切屑窄，易排出，不易刮傷已加工表面，有利于提高表面粗糙度；因切削小，擴孔鉆的鉆心相對粗大，提高了鉆頭的剛性，有利于提高加工精度。
（2） 擴孔鉆的切削刃不必自外沿延續到中心，因此軸向力較小，可采用較大的進給量，同時擴孔鉆上有3-4個刀刃進行切削，地提高了生產效率。
多軸鉆床被廣泛的使用在機械零件的行業中，任何東西用久了之后就會變得遲鈍，多軸鉆床也是如此，好的解決辦法就是為它加些機油，起到潤滑的作用，這樣才能的工作。不過在更換的時候也應該注意一些事項：
1、平時注意觀察鉆銑床主軸潤滑油油量，當油量低于L線時，即需加油，加油時，旋開上防塵蓋，將清潔的潤滑油加入，加至H線時即可，再將防塵蓋旋緊。
2、當主軸箱潤滑油太混濁即須換油，換油時，注意拆螺絲時要小心，先用盒子放好在下面準備接油，螺絲快全部松開時要小心要將盒子拿高一些，以防濺到臉上或身上。
3、當廢潤滑油放盡時，再放一些干凈油清洗一下，待清洗好后，將卸油孔螺絲重新裝上并擰緊。同一開始相同，加入干凈的潤滑油。
考慮到該機床在工作進給時負載較大，速度較低。而在快進、快退時負載較小，速度較高。從節省能量減少發熱，泵源系統宜采用雙泵或變量泵供油。現采用帶壓力反饋的限壓式變量泵。
調速方式的選擇，在中小型機床的液壓系統中，進給速度的控制一般采用節流閥或調速閥。根據銑削類機床工作時對低速性能和速度負載特性都有要求的特點，決定采用限壓式變量泵和調速閥組成的溶劑節流調速。這種調速回路具有高發熱少和速度剛性好等特點，并且調速閥裝在回油路上，具有承受負載切削力的作用。
多軸鉆床多孔攻絲機使用前檢查：
1.夾頭是否良好。
2.工作臺面是否平行。
3.推上總電源開關。
多軸鉆床多孔攻絲機開機步驟：
1.主馬達運轉：將馬達運轉鈕扳于正或運轉使馬達正或反運轉。
2.操作方法選擇：依作業要求可選擇正運轉與反運轉操作方法。
3.正運轉操作：將馬達運轉鈕扳于正運轉位置，即可使馬達正運轉帶動鉆頭運動，用于搖動把手輪使鉆頭往下進給，手把松開把手輪自動彈回。
4.反運轉操作：將馬達運轉鈕扳于反運轉位置，即可使馬達反運轉轉動把手輪操作作業。
多軸鉆床多孔攻絲機使用中應注意事項：
1.鉆頭絲攻夾具不可敲打，需用扳手松緊固定或鉆頭。
2.鉆孔攻絲時需注意鉆頭或絲攻不可貼到平臺或夾具。
3.鉆孔或絲攻時需先給工件被鉆的位置定個中心點，或制作夾具定位。
4.鉆床的轉速隨鉆頭大小需調整皮帶輪進行變速設置，鉆屑孔徑越大轉速越低，反之則越高。
5.攻絲機轉速隨攻絲大小需調整皮帶輪進行變速設置，螺紋孔徑越大轉速越低，反之則越高。
6.所加工的工件如太小需用夾具來固定，切勿用手來穩定工作。
7.工作臺面調整：一般選用千分尺固定在機床主軸上，手動旋轉查看表值，一般在0.05內正常。
多軸鉆床多孔攻絲機使用后應注意事項：
1.停機后，將臺面與地面鐵屑清掃干凈，工具歸位。
五、多軸鉆床多孔攻絲機故障排除：
1.1鉆頭鉆不動時：查看主軸電機是否有異味，刀具是否夠鋒利，切削符合是否大于機床較大切削能力。
1.2鉆出孔徑偏大：需檢查鉆頭是否磨損，應拆下研磨鉆頭；或檢查鉆套是否磨損；在裝夾鉆頭或絲攻式筒夾是否裝夾到位。注：所鉆工件己熱處理，普通鉆頭無法鉆動
1.3攻絲時攻不動：檢查刀具是否磨損，切削符合是否超過機床較大承受值。
1.4攻絲壞牙爛牙：檢查刀具是否磨損，機床等螺距牙桿或齒盤是否與絲攻牙距一致，機床進刀是否正常。
